В НОЧЬ С 28 НА 29 ОКТЯБРЯ ПРОИЗВОДСТВО КАРТОНА ФИЛИАЛА ГРУППЫ «ИЛИМ» В БРАТСКЕ ВЫПУСТИЛО ДЕСЯТИМИЛЛИОННУЮ ТОННУ ПРОДУКЦИИ
Об истории производства – его прошлом, настоящем и будущем – мы попросили рассказать тех, кто работал и работает на нём, непосредственных свидетелей многих ключевых вех его жизни.
ПЕРВОЕ ЦЕЛЛЮЛОЗНОЕ
ВАСИЛИЙ БАСОВ, БЫВШИЙ НАЧАЛЬНИК ПЕРВОГО ЦЕЛЛЮЛОЗНОГО ПРОИЗВОДСТВА:
– Каждый день у нас возникали вопросы и проблемы, которые требовали решения. Было бы слишком просто, если бы одна и та же проблема повторялась изо дня в день. Выбрал бы один алгоритм решения, применил и успокоился, – но так не бывает. Да, существует технологический регламент, но в действительности столько отступлений, столько нюансов – всё заранее учесть невозможно. Поэтому каждая проблема требовала своего подхода, своего алгоритма решения.
Сталкивались, например, с частыми обрывами на КДМ, пониженным качеством картона. Между тем, чем больше мы сотрудничали с китайскими потребителями, тем более высокие требования они выдвигали. В варочно-промывном цехе были проблемы в работе котла, связанные с качеством щепы, её породным составом, неравномерным качеством щелока, что влияло на качественный состав целлюлозной массы. Возникали и свои внутренние причины – ошибочные действия персонала, нарушения технологических режимов. Но мы с этим справлялись.
Для нас имела значение скорость машины, которая во многом зависела от требований потребителя. Когда мы работали на высоком весе картона – 200 граммов на квадратный метр, скорость была небольшой, и КДМ вела себя более устойчиво. А когда по запросу китайцев перешли на 125 и даже 100 граммов, скорость надо было увеличить в два раза. Сделать это не позволяли конструктивные особенности машины, приходилось выполнять корректирующие мероприятия, например, по реконструкции электропривода, чтобы выпускать соответствующую требованиям продукцию. В мои молодые годы скорость КДМ составляла 360-420 метров в минуту, а со временем подняли до 630. Одна из максимальных выработок картона, помнится, была примерно в 1976-1978 годах. Мы тогда выпускали большой объём 200-граммового картона.
Участвовать в юбилейных варках мне не приходилось. Хотя когда-то их проводили масштабно, торжественно, с приглашением ветеранов, коллег с родственных предприятий. Но я был несколько в стороне: работал или на кордном потоке, или на другом предприятии. А когда началась перестройка, эти мероприятия проводить перестали.
Мне очень приятно, что сегодня коллектив прошёл очередной важный рубеж – выпуск десятимиллионной тонны картона. От души поздравляю всех картонщиков и комбинат. Всем крепкого здоровья, удачи, новых производственных достижений!
ВТОРАЯ ЖИЗНЬ КАРТОНКИ
АЛЕКСЕЙ ХОХЛОВ, ТЕХНОЛОГ ВАРОЧНО-ПРОМЫВНОГО ЦЕХА:
– К реконструкции мы подошли с объёмом по варке 600-650 тонн целлюлозы в сутки. По готовой продукции 17-18 тысяч тонн картона в месяц, годовой – 200 тысяч тонн. С реконструкцией, прежде всего, связывали надежды на обновление морально устаревшего оборудования, увеличение объёмов целлюлозы и готовой продукции. И это у нас получилось: по месяцу вышли на 27 тысяч тонн готовой продукции и плюсом 100 тысяч тонн за год. Благодаря реконструкции мы приблизили выпуск десятимиллионной тонны картона, на старом оборудовании это событие произошло бы года через два.
Оборудование изменилось очень сильно, увеличилась его пропускная способность, существенно выросли производственные мощности. Если раньше объём дозатора загрузочного устройства составлял 0,7 кубометра щепы, то во время реконструкции установили шнеки-дозаторы, которые за один оборот подают щепу в объёме 1,1 кубометра. Намного мощнее стали питатели высокого и низкого давления. Добавилось оборудование, которого раньше вообще не было. Мы установили сортировки, рафинеры взамен устаревших мельниц: из-за попадания посторонних предметов – камней, кусочков металла – они часто вставали аварийно: изнашивалась гарнитура, так что приходилось останавливать котёл, а то и весь поток. В реконструкцию смонтировали сепараторы, которые улавливают тяжёлые посторонние включения. Тем самым снизили нагрузку на рафинеры. Новшеством стали для нас фибрилайзеры и, если что-то сепаратор всё-таки пропустил, в грязевике фибрилайзера посторонние тяжёлые частицы задерживаются, дренируются и удаляются из системы. Поэтому износ гарнитуры рафинеров сегодня минимальный.
Крупное волокно (непровар) возвращается теперь в выдувной резервуар, проходит размол и ступени сортировки. Такого тоже никогда не было: раньше вывозили на шламонакопитель как брак. Такая циркуляция позволяет вернуть крупное волокно в производство, то есть мы снизили потери, увеличили выход целлюлозной массы.
Производительность первого варочного котла для хвойной целлюлозы составляла раньше 420 тонн в сутки, второго, для лиственной целлюлозы, – 250. Реконструкция позволила увеличить объём по хвойному котлу до 550 тонн, по лиственному – до 420. Мы не только добились, но и укрепились на этих значениях. Более того, планируем увеличивать производительность, взаимодействуем в этом плане с поставщиками оборудования, практически каждый день обсуждаем, что ещё можно сделать. Это важно: планы растут, и мы намерены развиваться дальше. Ряд идей уже есть, в частности по лиственному котлу, который не претерпел таких изменений в реконструкцию, как хвойный. Будем эти идеи воплощать.
Пуск, конечно, был тяжёлым, хотя все специалисты цеха прошли обучение, и каждый знал, что делать. Но это новое оборудование, новые режимы работы, большая ответственность. К нам приезжали коллеги с других площадок, производители оборудования. Руководители комбината проводили с нами много времени.
В этот период мы все особенно сблизились. И сегодня в основном коллектив живёт одними интересами. У большинства глаза горят, люди хотят узнавать новое и делать всё от них зависящее, чтобы работать стабильно, выпускать хорошие объёмы хорошего качества. Если и возникают проблемы, стараются вникнуть, найти причины и решения. Мы вместе прорабатываем инструкции, программы, чтобы максимально снизить риски, связанные с человеческим фактором. Для меня как технолога эти моменты очень важны. Я не сразу стал технологом, прошёл все ступени варщика. Объективно, что варочный отдел мне более знаком, но будучи старшим варщиком, интересовался, как устроена промывка. Плюс поменялось оборудование: начал изучать, для чего нужна и как работает каждая позиция, что происходит у коллег в картонном цехе, на смежных производствах. И когда меня поставили технологом, всё пригодилось, ведь мелочей в нашей работе не бывает. Производство занимает огромную часть жизни, но, если человек хочет развиваться и лидировать, а не сидеть и деградировать, это подталкивает к тому, чтобы погружаться, интересоваться, изучать. Мне такая жизнь по душе.
АЛЕКСАНДР КОЧЕШЕВ, НАЧАЛЬНИК КАРТОННОГО ЦЕХА:
– До реконструкции картоноделательная машина (КДМ) работала с производительностью 560-580 тонн в сутки, или 24 тонны в час. После реконструкции мы подняли производительность до 830 тонн в сутки, 35 тонн в час. А сегодня при выработке 115-граммового картона выпускаем 38 тонн продукции в час и до 41 тонны в час при выработке 125-граммового картона.
Наш картон и до реконструкции был конкурентоспособным видом продукции. Основные задачи, помимо производительности, были связаны с улучшением физико-механических показателей, внешнего вида картона. Коэффициент эффективности OME необходимо было поднять на уровень лучших практик IP – порядка 94 процентов. Для этого требовалось снижение внеплановых простоев, уменьшение холостого хода машины, отсутствие обрывов.
Сегодня суточный коэффициент OME может достигать больше 98 процентов при плане 92,5. Это, конечно, радует, есть задел. Также и по качеству: процент отбраковки продукции, остатки на тамбурах должны быть как можно меньше. В период реконструкции мы установили новый каландр, как следствие, снизился процент отбраковки по складкам, продушинам. Также установили новый накат, теперь нет необходимости замерять линейкой количество съёмов, а в соответствии с заданными параметрами машина сама отрабатывает, сколько нужно снять картона, когда сделать переправку. Соответственно остатки на тамбурах сегодня минимальны. Всё это работает на коэффициент OME.
Раньше у нас был один плоскосеточный стол и два напорных ящика, один из которых методом налива делал картон двухслойным. Внешний вид был менее презентабельный, чем сегодня, когда есть два чётко сформированных слоя. Этого удалось достичь благодаря тому, что установили два сеточных стола – верхний и нижний, два напорных ящика – верхний покровного слоя и нижний основного слоя. Когда два слоя соединяются, получается готовый картон для плоских слоёв гофрокартона, соответствующий мировому качеству. Поэтому наш картон ценят в Китае. Да, вопросы возникают, но мы их решаем, открыто сотрудничая с нашими потребителями.
Поднять КДМ до проектной производительности нам удалось в первый же год после реконструкции. Помогали коллеги из Коряжмы, центрального офиса, приезжали крупные специалисты из IP – люди с большим опытом и практическими знаниями. Мы проводили здесь большую часть времени, целиком отдавались работе, чтобы быстрее вывести машину на проектные показатели. Все понимали: чем быстрее это произойдёт, тем легче нам будет жить и работать.
Со временем рождаются новые цели. Сегодня нам необходимо удержать машину на скорости 870 метров в минуту, а дальше 900 и даже, возможно, выше (расчётная скорость по приводу 1000 метров в минуту). Для этого мы анализируем текущее состояние работы КДМ и выполняем различные мероприятия. Например, в капостанов заменили большую часть основных валов, делаем это планово, по чётко определённому графику. При должном обслуживании, своевременной замене оборудование может работать долго и стабильно.
На любом производстве, где каждый знает, что и когда делать, ответственно выполняет свои обязанности, чётко соблюдая все процедуры, оборудование «отвечает» хорошими результатами. А если чем-то пренебрёг, чего-то не заметил, что можно было вовремя устранить, или спустил на тормозах – отдачи не жди.
С этим коллективом я почти четыре года: некоторые ушли, но костяк остался. За каждого переживаешь так же, как за члена семьи. С одной стороны, доверяешь, а с другой, я понимаю, что надо контролировать: кого-то похвалить, хорошим словом поддержать или материально поощрить, а кому-то напомнить, указать, подсказать. Стараюсь к каждому найти подход, если есть проблемы – вникнуть, помочь, посоветовать. Тогда и человек заряжается позитивом, настроен на хорошую работу. Коллектив – вторая семья, и хочется, чтобы в этой трудовой семье всем было комфортно, хотелось с удовольствием приходить на завод и работать как можно лучше. Тем более у нас большие планы и задачи – постоянно наращивать объёмы. Нашу продукцию ждут потребители. Поставки должны выполняться чётко и в срок!
ПОТОК МЕНЯЕТСЯ, ПРИОРИТЕТЫ И ЦЕННОСТИ ОСТАЮТСЯ
АЛЕКСАНДР БОБРОВНИКОВ, НАЧАЛЬНИК ПРОИЗВОДСТВА КАРТОНА:
Машина сегодня более скоростная, чем когда-либо. Со скоростью 630 метров она работала изначально, на чистой хвое. После перехода на раздельную варку и смесь из лиственных и хвойных пород, стабильно на скорость выше 550 метров мы так и не вышли. А после реконструкции если проектом планировалось поднять скорость максимум до уровня 830 метров, то в данный момент работает на 870 — то есть мы уже на 40 метров превысили проектную. Соответственно увеличилась и производительность: план на этот год у нас 295 тысяч тонн, на следующий будет выше. До реконструкции было почти в два раза меньше, около 180-190 тонн.
Модернизация внесла в работу коллектива свои корректировки и требования. Скорость увеличивается, скорость реакции у людей тоже должна быть выше. Если брать варщиков, то у них коллектив преимущественно молодой, процентов на восемьдесят. Людей пенсионного и предпенсионного возраста совсем мало. И то, люди, которые сейчас практически на пенсии, почти одновременно со мной пришли на производство. Диффузорщики после реконструкции тоже «омолодились», там где-то половина совсем молодых и половина с опытом работы на производстве около двадцати лет. Картонный цех молодеет — в бригадах сушильщиков молодые абсолютно все. В прошлом году у нас был проект, когда мы набрали сверх штата десять сушильщиков, год их обучали. Сейчас они практически все влились в коллектив, ушли всего три человека, из них два в процессе учёбы. Бригады машинистов тоже все молодые, там один Владимир Куликов с большим опытом. Только у размольщиков коллектив состоит преимущественно из представителей старшего поколения.
Что касается активности и стремления улучшать производство, то те самые молодые пока ещё знакомятся с машиной, привыкают к ней, учатся на ней работать. Предложения от них уже поступают, но не в больших количествах. Кроме того, сейчас машина работает практически на максимальной скорости и для её увеличения необходимы капитальные вложения. Думаю, после стабилизации работы КДМ количество предложений по улучшениям намного увеличится. Свою роль играет пандемия — сократилось количество планёрок, совещаний, реже встречаемся с рабочими, чаще с ИТР-составом. Но программа «Фабрика идей» у нас работает, идеи поступают. Мы их рассматриваем и, если идея хорошая, принимаем и реализуем.
Менялись ли со временем приоритеты у производства? Скорее нет. Приоритетом всегда была безопасность и всё время, сколько я здесь работаю (а пришёл на картонный поток в сентябре 1999 года, сразу после института), мы уделяли этому много внимания. Второе, конечно, тоже неизменно — это выработка качественной продукции и надёжность.
Десять миллионов тонн — это, конечно, огромная цифра. Поздравляю коллег и ветеранов нашего производства. Всех, кто из года в год трудился здесь, решал возникающие проблемы. Кто плечом к плечу боролся с трудностями, добивался результата, радовался победам. Словом, всех, для кого производство картона стало вторым домом. Эта значимая веха — общая заслуга.
Марина МАЛЫГИНА,
Михаил ГОРБУНОВ
Фото Михаила Горбунова
и из архива редакции
